段ボール、モールドファイバー、RPC:青果物にはどれを選ぶべきか

段ボールがコールドチェーンで破損する理由と、その対策にかかるコスト

標準的な段ボールは水分を吸収すると強度が低下し、これが青果物のコールドチェーンにおいて最も一般的な梱包破損の原因です。相対湿度50パーセントでの積み重ね荷重に対応するよう設計されたカートンでも、湿度90パーセント近くで稼働するチラーの中では数時間でエッジクラッシュ強度の30〜50パーセントを失うことがあり、これはまさに多くの青果物が置かれる環境そのものです。この破損は目に見える湿りとしてではなく、パレット最下段のカートンが上層の重みでふくらみ、たわむという形で現れるため、積み込み時には見逃されやすく、輸送中に数時間経ってから初めて明らかになります。

対策はウェットストレングス加工やワックスコーティングを施したボード、あるいはライナーに耐湿コーティングを施した段ボールグレードで、当日中のローカル配送を超えるコールドチェーンを通るものにはオプションではなく必須です。ウェットストレングス樹脂はカートン1個あたりのコストを押し上げます。標準的なシングルウォールボードに対してかなりの上乗せとなり、コーティング加工を施したボードはさらにコストが加わります。単価を抑えるためにコールドチェーン輸出レーン向けに標準のシングルウォール段ボールを一律採用している買い手は、たいてい梱包資材の請求書ではなく、後になって崩壊したパレットや返品された荷物という形でその代償を払うことになります。

ダブルウォール段ボールは失われた強度マージンをある程度取り戻せるため、6段以上積み重ねるパレットの最下段カートンには、上層でシングルウォールを使う場合であっても、追加コストを払う価値があります。ミックスウォールのパレット構成は、破損リスクを受け入れることなくコストをコントロールする正当な方法です。

積み重ね強度:各資材が実際にどう劣化するか

段ボールは湿度(上述)と、荷重下での経過時間、いわゆるクリープという2つの軸で同時に劣化します。カートンは最初の数時間は静荷重に問題なく耐えますが、複数日にわたる海上輸送の間に、継続的な圧縮のもとで繊維が徐々に降伏していくため、緩やかに圧縮されていきます。そのため、パックハウスを出発した時点では問題なさそうに見えたカートンが、途中で特に劇的な出来事がなくても到着時には目に見えてつぶれていることがあります。青果物の通気のためにパネル面に開けられた通気孔は圧縮強度をさらに低下させ、穴のサイズや配置によっては15〜30パーセントほど下がることもあるため、通気孔付きの青果物カートンは、無孔のものと同じ正味の積み重ね荷重を確保するために、より強度の高いベースボードが必要になります。

モールドファイバートレイは、そもそもカートンと同じ高さまで積み重ねられることは一般的にありません。通常はトレイ・イン・カートンやトレイ・イン・クレートという形式で使われ、外側の段ボールやプラスチックのシェルが積み重ね荷重を担い、モールドファイバーはその中でクッション性と分離の役割を果たします。モールドファイバーを単独の積み重ね資材として扱うのはよくある設計ミスで、段ボールと同じように破損しますが、素材が薄く構造が開いている分、破損はさらに早く進みます。

RPCの積み重ね強度は、耐用期間内であれば湿度や繰り返しの使用によって実質的に劣化しません。これが、長期間の多湿な海上輸送や、カートンが何度も積み替えられる回転率の高い小売店のバックヤードで、RPCが優位に立つ主な理由です。トレードオフは、RPCの強度がモールド設計によって固定されているという点です。段ボールをダブルウォールにグレードアップするようにクレートの等級を引き上げることはできないため、青果ラインの重量や充填高さが変われば、クレートの仕様全体を変える必要が出てきます。

通気性、冷却性能、そして繊細な青果物の保護

強制通風冷却も庫内冷却も、青果物にまで空気が届くかどうかにかかっており、実務面で段ボールとRPCが最も違いを見せるのはこの点です。RPCクレートはほぼ常に、側面と底面に固定された十分な開口面積を持つよう設計されており、全体表面積の5〜8パーセント程度であることが多く、これはモールド設計の段階で一度作り込まれ、クレートごとに一貫しています。段ボールの通気孔はカートンごとにデザインされ、穴を1つ開けるたびに強度とのトレードオフが生じるため、過小設計になりがちです。ベリー類や葉物野菜のように急速な予冷が必要な青果物向けの段ボールカートンには、別の製品から流用した汎用テンプレートではなく、意図的な通気設計が必要です。

核果類、テーブルグレープ、柔らかいベリー類といった繊細で高価値な青果物には、モールドファイバーが積み重ね強度ではなく1個ずつのクッション性でその価値を発揮します。果実ごとに独立したくぼみを持つモールドファイバートレイは、バラ詰めカートンの中で果実同士が接触することで生じる打ち身を防ぎ、これは通常の段ボールだけでも、バラ詰めのRPCだけでも実現できない形で、受け取り側でのシュリンクや却下率を下げます。高価値で繊細な青果物に対する現実的な構成は、段ボールまたはRPCの外装の中にモールドファイバートレイを入れるというもので、それぞれの資材を本当に得意な役割にあてることになり、1つの資材に両方の役割を求めることはしません。

RPCの通気は一度モールドで固定されると、段ボールの通気パターンのように品目ごとに調整することができません。そのため、複数の青果物カテゴリーで同じRPCクレート設計を使い回すと、少なくとも一部の品目については冷却性能で妥協することになります。

リバースロジスティクスと、RPCプーリングが破綻する場面

RPCの経済性はクレートが戻ってくることに完全に依存しています。プーリングプロバイダーのモデルは、クレートの高い初期コストを多数の輸送回数、プールオペレーターや青果物の種類にもよりますが、クレートの耐用期間中に一般的に15〜40回の使用にわたって償却することで成り立っており、プロバイダーが回収、洗浄、再配布をユーザー間で行います。このループが存在する場合、つまり輸出者と輸入先の小売業者や卸売業者が同じプールネットワークに属し、確実な復路がある場合には、RPCの1回あたりのコストは通常、毎回新たに購入する使い切りカートンを下回ります。

輸出レーンは、国内流通よりもこのモデルを崩しやすい傾向があります。パックハウスから海外の港へ、卸売業者を経て、小売業者のバックヤードから棚に至るまで運ばれたクレートは、輸入先の市場に相互接続または互恵的なスキームを持つ同等のプーリングオペレーターが存在しない限り、プールの回収ネットワークから完全に外れてしまいます。復路が存在しない場合、輸出者は数十回の輸送に耐えるよう設計されたクレートに対して、実質1回分の対価しか受け取れず、これはRPCの経済性としては最良のケースどころか、最悪に近いケースです。だからこそRPCは、小売側のプーリングインフラが整った地域内・国内レーンでよく使われる一方で、確立したプールオペレーターが存在しない市場向けの長距離輸出レーンではあまり使われません。

損失率は、RPCが採算に合うかどうかを左右するもう1つのリバースロジスティクス上の数値です。プールオペレーターは通常、管理の行き届いた国内レーンにおいて、1サイクルあたり一桁台前半のパーセンテージのクレートが失われたり破損したりすることを前提に予算を組んでいます。この率は、無関係な当事者間で複数回の引き渡しが発生するレーン、非公式な卸売市場、あるいはスキャンによる追跡ステップなしにクレートの管理者が変わる区間があるレーンでは急激に上昇します。新しいレーンでRPCを検討する買い手は、国内平均の見出し数値ではなく、その特定の輸送区間における実際の損失率をプールプロバイダーに確認すべきです。両者はしばしば大きく異なります。

小売業者の指定要件とエンドオブライフに関する主張

複数の市場の大手食品小売業者は、現在では特定の青果物カテゴリー、最も一般的なのは葉物野菜と柔らかい果物について、自社の物流センターへの納品条件としてRPCを指定しています。これは青果物の保護というより、自社のハンドリング効率とサステナビリティ報告のニーズによるものです。小売業者による指定要件が存在する場合、それはコスト比較よりも優先されます。サプライヤーは小売業者が承認したクレートシステムを使うか、取引を失うかのどちらかであり、新規アカウント向けの梱包形式を決める前に、その小売業者の現行の梱包仕様を確認しておくことは、最初の出荷が埠頭で拒否されてからではなく、その前に済ませておく価値があります。

エンドオブライフに関する主張については、段ボールとモールドファイバーはどちらも、大半の先進市場において標準的な紙・板紙のリサイクルルートを通じて広くリサイクル可能です。ただし大量にワックスコーティングされていないことが条件です。モールドファイバーはさらに、使用されるベース繊維によっては多くの自治体または産業用堆肥化システムで堆肥化可能です。RPCの環境面での主張はリサイクル可能性ではなく再利用に基づいています。輸送回数の多い、うまく運用されたプールは、1回あたりの環境負荷が使い切り梱包より小さくなりますが、その主張が成り立つのはプーリングループが実際に閉じている場合に限られます。輸出レーンでリバースロジスティクスが機能せず、2〜3回の輸送で紛失、破損して埋め立て処分されるRPCクレートは、成功した輸送1回あたりでより多くの資材とより多くの輸送エネルギーを消費しているため、それが置き換えたはずの使い切り段ボールカートンより環境負荷が大きくなります。サステナビリティレポートや小売業者への提出書類に記載するリユース梱包の主張は、プールの理論上の耐用期間ではなく、その特定のレーンで実際に計測された輸送回数に紐づけるべきです。

1シーズンにわたるコスト比較の試算

実際のサプライヤーの価格ではなく例示的な数値を用いた試算として、確実な復路のある地域内レーンで葉物野菜を出荷する中規模パックハウスを想定します。そのコールドチェーンに適したウェットストレングス段ボールカートンは、1個あたり配送込みで低い一桁ドル台のコストで、1回のみ使用されます。同じ青果物に適したRPCクレートは、買い切りであればその何倍ものコストがかかることがあり、プーリングプロバイダーを自社保有のフリートの代わりに利用する場合は、段ボールカートンの単価をやや上回る程度の輸送1回あたりのプーリング料金がかかることがあります。

週に数千ユニットを出荷する5か月間のシーズンでは、段ボールのコストはシンプルです。単価に出荷総ユニット数を掛けるだけで、復路を考慮する必要はありません。RPCのプーリングコストは、すべての出荷にわたって輸送1回あたりの料金を積み上げ、その料金に組み込まれたプールプロバイダーの回収・洗浄費用を加え、パックハウス側で使い切りカートンを調達、保管、廃棄する必要がなくなる分の節約を差し引いたものになります。試算すると、この種の比較における分岐点は通常クレート1枚あたり約12〜15回の輸送回数に位置し、それを下回る輸送回数では、上述の紛失リスクや復路なしのリスクをRPC特有の要因として数える前の段階でも、シーズン全体の総コストでは段ボールが上回ります。

実務的な結論は、この計算を会社単位ではなくレーン単位で行うべきだということです。パックハウスは、同じシーズン内で輸出レーンには段ボールを、国内流通にはRPCを合理的に使い分けることができます。なぜなら、一律の梱包方針ではなく、輸送回数と復路の確実性こそが、損失やリバースロジスティクスを想定ではなく実際に数えたときに、どちらの資材が実際に安くつくかを決めるからです。